การผลิต (PRODUCTION)

การพัฒนาด้านคุณภาพในสายการผลิต (System)

“...เราใส่ใจการผลิตด้วยคุณภาพในทุกขั้นตอนการทำงาน...”

PDS (Production of Daikin System)

ไดกิ้นกรุ๊ป มีระบบการผลิตเฉพาะที่เรียกว่า PDS (Production of Daikin System) ซึ่ง DIT ได้นำมาเป็นพื้นฐานในการทำงานของทุกคนในองค์กร โดยระบบจะเน้นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ให้พนักงานที่ทำงานในพื้นที่มีส่วนร่วมในการนำเสนอความคิดและการพัฒนาปรับปรุงเพื่อกำจัดความสูญเปล่าให้เป็นศูนย์ มีความยืดหยุ่นที่สามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงได้ มีสายการผลิตที่หลากหลายรูปแบบ

Conveyor System and Cell System

ทั้งที่เป็นแบบสายพาน (Conveyor System) แบบเซลล์การผลิต (Cell System) และการผลิตแบบผสมผสาน (Mixed Production) เพื่อสร้างคุณค่าของผลิตภัณฑ์และตอบสนองความต้องการของลูกค้า จากระบบการทำงานดังกล่าวส่งผลให้บริษัทได้รับรางวัลอุตสาหกรรมดีเด่นด้านการเพิ่มผลผลิตในปี พ.ศ. 2549 และเรายังคงมุ่งมั่นที่จะพัฒนาปรับปรุงเพื่อให้บรรลุเป้าหมายสูงสุด สู่ความเป็นหนึ่งของโลกในด้านคุณภาพ

การพัฒนาด้านคุณภาพในสายการผลิต (System)

ในระบบการผลิต เราได้นำเทคโนโลยีต่างๆเข้ามาเสริม ตั้งแต่การรับชิ้นส่วน การผลิต และการส่งมอบผลิตภัณฑ์ เพื่อช่วยลดทอนภาระจากแรงงานของบุคลากร ส่งผลให้ผลิตสินค้าได้เป็นมาตรฐานและเพียงพอต่อความต้องการของลูกค้า อาทิ

ระบบ Milk Run ภายใต้หลัก Just in Time
บริษัทฯ และผู้ส่งมอบ สามารถลดการใช้จำนวนรถบรรทุกในการขนส่งชิ้นส่วน โดยใช้การจัดส่งแบบวิ่งวน เพื่อลดระยะเวลาจัดเก็บชิ้นส่วนโดยการควบคุมด้วย DO System (Delivery Order system)
เทคโนโลยีรถขนส่งอัจฉริยะ AGV (Automatic Guide Vehicle)
ซึ่งพัฒนาให้ขนส่งอุปกรณ์หรือชิ้นส่วนต่างๆ ไปยังไลน์การผลิตได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ วิ่งตามเส้นทางที่กำหนดอย่างแน่นอน และหยุดโดยอัตโนมัติ ช่วยลดระยะเวลาในการผลิตได้อย่างดีเยี่ยม
เทคโนโลยี Picking System
เป็นเทคโนโลยีอัจฉริยะ อย่างหนึ่งเพื่อป้องกันไม่ให้บุคลากร ฝ่ายผลิต หยิบอุปกรณ์ประกอบสินค้าผิดชิ้น และรองรับการผลิตในแบบหลากหลายโมเดล ทั้งนี้จะมีไฟติดที่ชั้นเก็บอุปกรณ์สินค้าในทุกๆช่อง ซึ่งผู้ประกอบต้องหยิบชิ้นส่วนตามที่ไฟติดในช่องนั้นๆ เป็นขั้นตอนไป
เทคโนโลยีการตรวจสอบ
การตรวจสอบคุณภาพของกระบวนการทดสอบการรั่วไหลของวงจรสารทำความเย็น โดยเปลี่ยนจากการใช้สารทำความเย็น เป็นก๊าซฮีเลียม เพื่อลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม
เทคโนโลยี Poka-yoke
เป็นการตรวจสอบขั้นตอนการทำงาน โดยเช็คจาก Barcode หากมีการเข้ารหัส Barcode ของอุปกรณ์ที่ตรงกันก็จะสามารถทำงานต่อได้ในขั้นตอนถัดไป ในกรณีที่เกิดการประกอบผิดพลาด ระบบนี้ก็จะสั่งให้ไลน์การผลิตหยุดทำงานทุกกระบวนการทันที เพื่อ ตรวจสอบความผิดพลาดและแก้ไขปัญหาต่อไป เพื่อให้ลูกค้าได้สินค้าที่ดีที่สุดจากเรา
Smart Tag E-Paper
เป็นส่วนหนึ่งของเทคโนโลยี Poka-yoke โดยเปลี่ยนรูปแบบการใช้ Barcode แบบพิมพ์ลงกระดาษมาเป็นลักษณะของ Smart Tag E-Paper เพื่อลดปริมาณการใช้กระดาษและเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม

คลังเก็บวัตถุดิบ (Parts Supply Division)

“...ระบบการจัดการอย่างคุณภาพ ตอบสนองการผลิตได้อย่างดีเยี่ยม...”

การนำเข้าวัตถุดิบ คือต้นทางกระบวนการผลิตของโรงงาน ที่ไดกิ้น มีระบบการจัดการที่ดีเยี่ยม ทำงานอย่างรวดเร็ว และประหยัดพื้นที่ สามารถคัดสรรวัตถุดิบที่มีคุณภาพส่งต่อไปยังไลน์การผลิตได้อย่างคุณภาพ ตอบสนองต่อความต้องการ มั่นใจได้ว่าวัตถุดิบทุกชิ้นที่นำไปใช้ประกอบการผลิต จะสร้างเป็นเครื่องปรับอากาศที่สมบูรณ์ ด้วยกระบวนการตรวจรับวัตถุดิบจาก supplier อย่างพิถีพิถัน หากพบสินค้ามีความเสียหายจะถูกส่งกลับทันที ด้วยหลักการทำงานบนมาตรฐานของ Daikin Quality
ไม่รับ ไม่ทำ ไม่ส่งของเสีย ไปให้ขบวนการถัดไป โดยปลูกฝังแนวคิดให้พนักงานทุกคนในขบวนการถัดไปคือ ลูกค้า”

กระบวนการผลิต (Process)

“...เราสร้างระบบการผลิตที่ตอบโจทย์ความต้องการของตลาดโลก...”

ในส่วนของกระบวนการผลิตนั้นสามารถแบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ Cell System และ Conveyor System เพื่อให้เหมาะสมกับการประกอบสินค้าแต่ละชนิด กล่าวคือ
Cell System คือการผลิตแบบประกอบชิ้นส่วนต่างๆ ของเครื่องปรับอากาศทั้งหมดทีละเครื่อง ซึ่งรับผิดชอบโดยหน่วยงานย่อย ภายใต้การควบคุมของหัวหน้างานที่มีทักษะความชำนาญ มีพนักงานเพียงกลุ่มเล็กๆในเซลล์ จะต้องทำการผลิตทีละชิ้นด้วยมือ ตั้งแต่เริ่มชิ้นส่วนแรกจนเสร็จสมบูรณ์เป็นเครื่องปรับอากาศ โดยขั้นตอนการผลิตนี้ต้องใช้บุคลากรที่มีทักษะและความรู้ความชำนาญด้านเทคนิคสูง เพื่อผลิตงานที่มีประสิทธิภาพสูงเช่นกัน
Conveyor System คือการประกอบแบบใช้สายพานไหลสินค้าต่อเนื่องไปประกอบแต่ละขั้นตอน นอกจากนี้ยังสามารถประกอบสินค้าแบบคละรุ่นได้ในไลน์การผลิตเดียวกัน เป็นกระบวนการทำงานที่เรียกว่า Mix Production ซึ่งช่วยให้สามารถปรับเปลี่ยนแผนการผลิตได้ทันกับความต้องการของลูกค้า
ในกระบวนการผลิตของแต่ละไลน์นั้น ก็มีความแตกต่างกันไป ซึ่งเราสามารถปรับให้ยืดหยุ่นได้เหมาะสมกับการผลิตสินค้าแต่ละชนิดได้ โดยรองรับการผลิตได้สูงสุดอยู่ที่ 1,300 Units/Shift คิดเป็น 650,000 Units/Year เพื่อรองรับการผลิตสินค้าให้มีคุณภาพ และเพียงพอต่อความต้องการของตลาดได้อย่างสากล

การผลิตชิ้นส่วนที่เป็นหลักและสำคัญภายในโรงงานเอง

บริษัทฯ ดำเนินการผลิตชิ้นส่วนประกอบหลักด้วยเครื่องจักรที่ทันสมัย และผ่านการตรวจสอบคุณภาพภายในทุกกระบวนการ จนได้ชิ้นส่วนที่เป็นมาตรฐานสำหรับประกอบเครื่องปรับอากาศ อาทิ
1. ชิ้นส่วนแลกเปลี่ยนความร้อน : Heat Exchanger process.
2. ชิ้นส่วนโลหะแผ่น : Sheet Metal process.
3. ชิ้นส่วนโลหะพ่นสี : Paint Shop process.
4. ชิ้นส่วนท่อและวงจรสารทำความเย็น : Piping process.
5. ชิ้นส่วนพลาสติก : Plastic Injection process.
6. กล่องควบคุมการทำงาน : Electric Box Component process.

ชิ้นส่วนแลกเปลี่ยนความร้อน
ชิ้นส่วนโลหะแผ่น
ชิ้นส่วนโลหะพ่นสี
ชิ้นส่วนท่อและวงจรสารทำความเย็น 
ชิ้นส่วนพลาสติก
กล่องควบคุมการทำงาน

การประกอบผลิตภัณฑ์

บริษัทฯ ดำเนินการวางแผนพัฒนาบุคลากร และเทคโนโลยีการผลิต เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่หลากหลาย ด้วยหลักการ "Clean (สะอาด) Dry (แห้ง) Tight (แน่น)"

การพัฒนาบุคลากร

เพิ่มทักษะ และความเชี่ยวชาญในงาน เพื่อการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูง

ทักษะการเชื่อมบัดกรี
ทักษะการซ่อมบำรุง

การพัฒนาเทคโนโลยีการผลิต

เพิ่มศักยภาพ และความเชื่อมั่นของกระบวนการผลิต ด้วยเทคโนโลยีที่ทันสมัย

Brazing by Automatic system
Running Test 100%

การประกันคุณภาพในการผลิต

ในทุกๆ กระบวนการมีการควบคุมคุณภาพด้วยเทคโนโลยีการตรวจสอบ เพื่อความมั่นใจในสินค้าที่ส่งมอบถึงมือลูกค้า

การตรวจรับชิ้นส่วน
ตรวจสอบความถูกต้อง และแม่นยำของชิ้นส่วนด้วย Barcode scaner
การรับชิ้นส่วน
การเบิกชิ้นส่วน
การตัดจ่ายชิ้นส่วน
Barcode & QR Code Scan
การตรวจสอบในกระบวนการผลิต
อบรมวิธีการตรวจสอบ และประเมินชิ้นงานก่อนการประกอบ
 
การตรวจสอบและควบคุมชิ้นงานด้วย IT System
 
ป้องกันความผิดพลาดจากการประกอบด้วย Pokayoke
 
การตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการ
การตรวจสอบโครงสร้างผลิตภัณฑ์
การตรวจสอบการทำงานของผลิตภัณฑ์
กระบวนการทดสอบผลิตภัณฑ์
ตรวจสอบภายนอก และภายในสินค้า เพื่อให้เกิดความมั่นใจในคุณภาพก่อนถึงมือลูกค้า
ทดสอบความทนทานของบรรจุภัณฑ์
ทดสอบความสั่นสะเทือนระหว่างการขนส่ง
ทดสอบเสียงจากการทำงานของผลิตภัณฑ์